吹塑成型方法和吹塑成型机的种类繁多,至今尚无统一分类方法，常用的有以下几种分类方法:①按型坯的制作方法分有挤出吹塑法、注射吹塑法、二段吹塑法。②按吹气方式分:有上吹气、下吹气、横吹气等。③按模具夹住型坯后的移动方向分:有垂直升降、水平移动、斜升降、不移动、回转移动等。www.86lipin.com 太阳能电池背板膜设备

          本节仅介绍目前应用最广泛的挤出吹塑成型方法。

          所谓挤出吹塑成型法是利用挤出机制造热型坯，再进行吹塑成型。挤出吹塑成型按型型坯的压料情况不同，又可分为两种方式。

   一、挤出吹塑成型的机头和辅机

         挤出吹塑成型的辅机包括模具、合模架、气嘴、锁模装置、电路、油路、气路系统等。在此仅重点介绍机孔、储料缸、模和锁模装置。

      1.机头和储料缸

        (1)机头类型在一般的挤出吹塑成型中,挤出机水平装置。由于型坯垂直向下挤出，所以必须用直角式机头，使树脂的流向从水平向垂直方向转90。。熔融树脂由于流向的改变,产生了压力差和流速差，因此，直角机头在设计时必须考虑在熔融树脂到达模口之前使之流速均匀。中空成型机头应具备如下条件:

        ①机头内没有滞留部分，能长时间稳定运行。这就要求树脂流道不产生死点，避免流道截面积的急剧变化。同时，为尽量减少树脂与机头的摩擦，口模一般应镀铬处理。

        ②应避免出现合料线引起的强度下降和外观缺陷。www.86lipin.com 太阳能电池背板膜设备

        ③型坯壁厚均匀。

        ④克服型坯的下垂现象。

        ⑤避免出现型坯挤出脉动现象。

       随着中空制品应用领域的开拓，容量由小到大，由简单到复杂，出现了各种类型的机头。其中储料机头在近20年来发展迅速，大量用于5升以上制品的生产。口模的类型与结构和吹塑薄膜用口模相似，有芯棒式、十字型和螺旋线型等。

     (2)各种机头的结构特点和应用范围列出了各种机头的优缺点和应用范围。

     (3)电子程序控制贮料机头控制原理随着技术进步，无论是连续挤出机还是贮料缸式挤机都陆续采用了电子程序控制器。尤其是大中型料式吹塑成型机，应用多点控制的比例越来越大。

     (4)特殊口模

      ①型口模制品的截面是长方形或椭圆形时，采用圆形坯不可避免地会产生薄厚不匀现象。为了解决这个问题，可采取两利办法:一种是在模套或芯模上开槽，使吹胀比大的那部分型坯变厚;另-一种是使用圆形型坯。在制品特别扁平时，可采用使型坯的形状和制品 截面相配合的非圆形口模，使用时注意使吹胀比小一些。www.86lipin.com 太阳能电池背板膜设备

      ②多层型坯用口模 用于生产不同材质或同-材质不同颜色的多 层容器。最常见的有2层、3层口模。两种树脂从各自的挤出机分别流入内侧芯模，然后一种导入外芯模和内芯模之间的流道，另种导入模套与外芯模之间的流道。在模唇处，两者汇合成为融合的双层坯。

     2.模具

        理想的模具应尽可能对称。然而，市场上受欢迎的往是非对称制品。因此要充分为虑模具的设计问题。总的设计原则是:①棱角过渡应取得较大半径，以防止应力集中;②侧壁设计波浪式叶筋，以提高耐冲击性、强韧性:③分型面的切口应保证熔接牢度，④采取有圆形的表面可避免出现翘曲;⑤大桶应便于码放、堆高、搬运

     (1)模具分类 中空成型模具的种类大致可分为等距离开阳模具、绞链模具、三开模具及特殊模具。

        ①等距离开闲模具 模具的开闭方向有 水平和垂直两种。主流是水平方向的等距离开闭模具。

   ②绞链型模具 将两瓣模具用绞链 (折页)来连接，以绞链为支点作圆弧开闭，旋转式合模装置转动时是用凸轮自动关闭的，此种情况多采用绞链式模具。绞链式模具结构简单，在力臂伸直时能自锁，缺点是绞链磨损会产生合模不准现象。

    ③三开模具 中空制品 应易于堆高码垛、放置平稳。在造型设计时， 要使圆形容器底部内侧凹进去。此凹进去的部分，在模具打开取制品时，就会出现底部被模具擦伤的伤痕。在 一般情况下， 如果将底凹部深度设计在制品收缩范围内问题就不大。在废边切下较深时，就可能出现废品。为此，就要采用三开模，另外，造型复杂、不能采用左右开闭的模具，为了卸取制品，也可以采用三开模。注意:三开模具底部或其他部位的油压压力必须是底部喊其他部位投影面积x吹塑压力，否则就会产生吹气后模具张开。

  ④特殊模具 是为着适用各种用途制品而设计与制造的。如无熔合线模具、去边模具、自动密封模、双重璧制品模等。www.86lipin.com 太阳能电池背板膜设备

 (2)模具制造材料

(3)模具切口 根据塑料品种、成型温度、制晶形状和要求的壁厚等来变化切口角度

和宽度，如切口细、角度尖锐时，易切割，但成型品的底部熔接不好，甚至造成底部合料部分过薄或开裂。因此，切口应设置凸棱。稳定的制品底部模具切口长度不大于制品底部直径的80%。